鋼鐵冶煉過程中對氫氧化鈣質量要求

　　在鋼鐵冶煉過程中氫氧化鈣的質量直接關系到煉鋼的成渣速度、能源消耗，并影響鋼水脫硫果等指標。高質量的氫氧化鈣具有縮短冶煉時間、提高鋼水純凈度及收得率、降低氫氧化鈣及螢石消耗、提高爐襯壽命等優點。今天分享下鋼鐵行業對氫氧化鈣質量的五個要求。

　　1、有氧化鈣對SiO2處理的影響。

    有氧化鈣是指氫氧化鈣中氧化鈣含量減去氫氧化鈣自身SiO2在定渣堿度條件下消耗的氧化鈣量所得的余量。成分定的鐵水所需的氫氧化鈣量由終渣堿度確定，而SiO2含量又是決定爐渣堿度的關鍵因素，SiO2含量越高，所需氫氧化鈣量就越大。對氫氧化鈣中所含的雜質SiO2，若按渣堿度為3.2計算，則氫氧化鈣中每含1mol的SiO2，就需要3.2mol的活性氧化鈣與之中和，大大降低了氫氧化鈣中有氧化鈣的含量，從而增加了煉鋼用氫氧化鈣量，也增加了渣量。據報道，有氧化鈣質量分數減小1%時，按煉鋼渣堿度3.2計算，煉鋼氫氧化鈣消耗量將增加0.432kg/t。某集團年產鋼四百多萬噸，若煉鋼氫氧化鈣有氧化鈣  含量減小1%，則每年煉鋼氫氧化鈣消耗將增加千七百多噸，約合人民幣75萬元。

　　2.氫氧化鈣中硫含量的影響。

    氫氧化鈣中硫含量增加會降低有氧化鈣含量，增加噸鋼消耗，同時加速爐襯損毀，更重要的是會降低對鋼水的脫硫能力，影響鋼水質量。降低有氧化鈣  含量，增加消耗，硫含量的增加，將降低氫氧化鈣中的有氧化鈣含量，增加噸鋼氫氧化鈣消耗。按硫含量增加0.03%，年消耗氫氧化鈣25萬噸計算，每年將增加有氧化鈣消耗130多噸；按純度90%計算，每年將增加氫氧化鈣消耗約145t，約合人民幣6.5萬元。氫氧化鈣中硫含量增加造成鋼水硫含量增加，加劇了熔渣與爐襯的反應，加速爐襯損毀。降低對鋼水的脫硫能力，惡化鋼水質量。

    氫氧化鈣作為造渣劑的目的之是去除鋼水中的硫。若氫氧化鈣本身含硫量較高，顯然對鋼水中硫的去除不利。據報道，當氫氧化鈣中增加0.01%的硫時，將使鋼水增加0.001%的硫，其結果將增加氫氧化鈣消耗，延長吹煉時間，降低脫硫、脫磷率，惡化鋼水質量。

　　因此，降低氫氧化鈣中的硫含量是降低氫氧化鈣消耗，提高爐襯壽命，提高鋼水質量，保證冶煉順利進行的重要措施。

　　3.氫氧化鈣的灼減量對煉鋼的影響。

    般氫氧化鈣的灼減量為2.5%～3.0%，相當于氫氧化鈣中殘余CO2量為2%左右。氫氧化鈣中殘余CO2的量還反映了氫氧化鈣在煅燒中的生過燒情況，影響氫氧化鈣中有氧化鈣  含量。據報導，當灼燒減量減少0.20%時，有氧化鈣  含量可提高0.17%，將降低噸鋼氫氧化鈣消耗。

　　4.氫氧化鈣的活性度對煉鋼的影響。

    氫氧化鈣的活性是指在熔渣中與其它物質的反應能力，用氫氧化鈣在熔渣中的熔化速度表示。由于直接測定氫氧化鈣在熔渣中的熔化速度(熱活性)比較困難，通常用氫氧化鈣與水的反應速度，即氫氧化鈣水活性表示。氫氧化鈣活性度高，其化學性能活潑、反應能力強，有利于冶煉過程的進行。據統計，采用活性氫氧化鈣(灰，活性度大于320)與采用普通氫氧化鈣(活性度小于300)相比，轉爐吹氧時間可縮短10%，鋼水收得率可提高10%，氫氧化鈣消耗可減少20%，螢石消耗可減少25%，同時高活性的氫氧化鈣還有利于提高脫硫、去磷能力，并提高爐襯壽命。

　　5.氫氧化鈣的雜質對煉鋼的影響。

    氫氧化鈣中的雜質般是指氫氧化鈣石中的SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O和K2O等。這些雜質在較低溫度下(900℃)就與氫氧化鈣開始反應，促使氧化鈣微粒間的融合，導致微粒結晶粗大化，降低活性。鐵的化合物和鋁的化合物是強的助熔劑，能促使生成易熔的硅酸鈣、鋁酸鈣和鐵酸鈣。這些熔融化合物會堵塞氫氧化鈣表面細孔，使氫氧化鈣反應能力下降，同時還會阻擋CO2氣體的排出，形成中心某些部位的生燒氫氧化鈣。主要的是，這些熔融化合物和氫氧化鈣發生反應，粘結在起形成渣塊，使氫氧化鈣窯窯況失調，嚴重降低氫氧化鈣的活性，使煉鋼氫氧化鈣用量增加。